Механические и сварочные работы
Ремонт сварных соединений включает в себя операции по обнаружению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.
В промышленности исключительно широкое применение нашли электрические способы сварки, которые разделяются на сварку плавлением и сварку давлением. В основе разнообразных методов электросварки плавлением лежит расплавление металла теплом электрической дуги. Все виды электросварки давлением основаны на нагреве до пластичного состояния соединяемых частей теплом, выделяемым при прохождении электрического тока через контактные сопротивления и металл свариваемых деталей.
Способы определения дефектов разнообразны и во многом зависят от характера работы соединения. Наиболее простым способом проверки является внешний осмотр, который производится с целью выявить дефекты сварки, выходящие на поверхность. Эти дефекты являют собой поры, трещины, непровары, прожоги и др. При осмотре используют лупу. Плотность шва определяется керосиновой пробой - на проверяемый участок с наружной стороны наносят тонкий слой разведенного в воде мела. После просушки на внутреннюю поверхность соединения накладывают тряпку, обильно пропитанную керосином, и если через 10—15 минут на слое мела появятся потемнения (влажность), в таком случае это указывает на неплотность сварного шва или трещины. Дефекты такого характера обычно устраняют подваркой.
Сварные соединения, несущие большие нагрузки, к качеству которых предъявляются самые высокие требования, подвергают рентгеновскому просвечиванию, магнитному и ультразвуковому контролю.
Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали вываривают в горячем растворе каустической соды, затем их промывают теплой водой. Поверхности деталей также обрабатывают органическими растворителями (керосине и др.), проводят пескоструйную обработку, зачистку напильником и другими способами. Затем детали подвергаются тщательному осмотру и если в них имеются трещины, то их подготовляют к заварке следующим обрезом.
После очистки поверхности на концах трещины сверлят отверстия диаметром 3—3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон. Иногда для увеличения прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину дуговой или газовой сваркой.
Мелкие трещины на неответственных местах заделывают короткими поперечными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. Трещины на деталях из алюминиевых сплавов разделывают до получения канавки глубиной и толщиной до 3 мм, а трещины на деталях толщиной до 10 мм не разделывают. При ремонте деталей постановкой накладок поверхность вокруг трещины зачищают так, чтобы края ее отстояли от трещины на 25-30 мм.
При производстве сварочных работ следует руководствоваться следующими документами: "Правилами пожарной безопасности в нефтяной промышленности", "Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства", "Типовой инструкцией о порядке ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных объектах нефтяной промышленности" и другими нормативно-техническими актами Республики Казахстан.
Требования настоящих Правил распространяются:
- на сварку кольцевых стыков бесшовных электросварных и спиральношовных труб, а также труб, фитингов и запорной арматуры из горячекатаных, в том числе с контролируемой прокаткой, нормализованных и термически упрочненных низкоуглеродистых сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 588 МПа (60 кгс/мм2) и термоупрочненных до 637 МПа (65 кгс/мм2) диаметром от 14 до 1420 мм;
- на производство специальных сварочных работ при монтаже и ремонте трубопроводов: ремонт труб и сварных швов (заплавка каверн, приварка заплат, хомутов, вварка катушек); приварка свечей и ответвлений к магистральной части трубопроводов; сварка захлестов; приварка специальной запорной арматуры; присоединение средств электрохимической защиты.